在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM等，现在我们大概了解一下这些概念。

　　1> EBOM：

　　主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。

　　2> PBOM：

　　是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品 的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按预测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快进行组装，满足市场要求。

　　3> MBOM：

　　是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、 刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和比较终产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。PBOM和MBOM也 是提供给计划部门(ERP)的关键管理数据之一。

　　从上面的定义来看，EBOM、PBOM、MBOM是后续ERP系统的基本来源，这些BOM存在于产品的不同的阶段;从管理角度来看，这些BOM可以在 PLM系统中进行管理，那么企业在实施PLM的时候，是否考虑把三种BOM全部放在PLM系统中进行管理?如果要在PLM系统中管理，我分析了一下还存在如下的问题。

　　第一、PLM系统必须能够同时保存以上几个BOM，即要求相同的物料编码有不同的表现形式。

　　第二、如果满足不了相同物料编码有不同的表现形式，那么就要求系统必须具备多个视图----即一个视图保存一个BOM的形式。

　　第三、如果存在多个视图，那么必须将BOM进行多次转化，在转化的过程中，必须要人员来参与转化，由于人的参与，在转化的过程中可能会出现错误。

　　第四、从与ERP的集成方面讲，如果存在多个BOM，那么集成是集成MBOM还是集成其他的BOM，变更的时候，三种BOM要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相应地增加了与ERP集成的难度。

　　既然这三种BOM同时存在于PLM系统中，对PLM系统、BOM管理提出了更高的要求，同时也影响到与ERP的集成，为什么不进行统一?也许有些人觉得不合理，觉得这是难以统一的。如果与上面存在的问题相比，你觉得哪个的难度更大?依我所看，还是进行统一难度小点，这也是PLM与ERP系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统一后，不是所有的数据全部在PLM系统中管理就可以，部分属性只能在ERP中管理的，我们还是在ERP中进行管理，我们统一的标准是：通过PLM的BOM增加一些ERP的属性以及更改一些物料的生产类型(采购件、虚拟件、外协件的转化)，就可以将BOM用于生产。统一的目的是在与 ERP集成时候变的容易，同时也解决了PLM系统管理多个BOM的复杂性以及管理上存在的困难。

　　如何进行统一呢?

　　1>首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制，同时制定新的明细表编制规则和编制方法。

　　2>一些部门的职能发生改变：

　　> 改变了设计部门编制明细表的习惯，也给设计部门提出了更高的要求，即要求设计部门要懂得相关的工艺和生产的知识，设计部门在编制明细表的时候，明细表的基本层次和各个物料之间的顺序必须考虑工艺、和制造的情况，填写好物料相关的设计属性。这些物料的属性包括：名称、规格、材质、图号、对象 类型、单位、设计标识、备注等，明细表的属性包括：层次、序号、数量、备注等信息;

　　> 工艺部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门共同所有，在研发部门的基础上进行修改，调整。工艺部门填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线，同时要对整个明细表进行校对和会签。

　　> 制造部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门、工艺部门共同所有，在研发部门、工艺部门的基础上进行修改，调整。制造部门填写相应的制造属性以及增加相应的项，那么也要求对明细表进行校对和会签。

　　举例说明一下：一个物料是自制件，需要进行喷漆，那么对于设计部门，只需要在规格一栏说明喷什么颜色漆，但是对于工艺来说，需要增加漆的加工工序，即在设计部门的基础上，增加该物料的子件(毛坯、漆)对于制造来说，需要增加漆的用量等。推荐阅读：库管王告诉你如何写erp解决方案?

　　3>明细表的审批流程以及更改流程发生改变：

　　审批流程：编制->校对->审核->工艺会签->制造会签->标准化->其他部门进行会签->批准->导入ERP->归档;

　　变更流程：填写ECN变更单->校对->审核->工艺会签->制造会签->标准化->其他部门进行会签->批准->导入ERP->归档;

　　在没有统一以前，流程是分段进行了，各个部门编制完后，进行转化，然后流到另一个部门，现在将流程统一成一个串行的大流程。

　　我们从审批流程来看BOM统一的全过程：设计部门按照要求编制BOM的大体框架，基本信息，然后通过研发部门同事之间的校对，再到研发部门领导审核，到里为止，研发部门相关的工作已经完成;然后到工艺会签，工艺部门按照工艺的要求，进行核对，同时增加一些工艺属性(一般工艺路线已经在研发部门编制好的);再到制造部门会签，除了进行核对外还增加一些工装信息等，BOM的基本已经统一完毕，后面的工作是标准化的审核、其他相关部门的会签，比较后批准，那么这份BOM就可以导入到ERP中去了，当然还要做一些相关的处理。例如采购件在导入的时候，下面的子明细不需要导入，虚拟件不导入到ERP系统中去等等 之类。这些转化的细节在PLM与ERP集成中讨论，这里不做讨论了。现在我们来看，在PLM中只存在一份BOM了，这份BOM就是统一后的BOM，具有了三种BOM的特性，现在看来在与ERP集成的时候是否变的容易了，对PLM系统的要求也不那么高了，管理上是否变的容易了。相关阅读：公司如何选择适合的产品管理软件?