●物料编码的转换方案：

　　把图号(在物料号中)作为两个BOM系统之间连接的桥梁。即当PDM的产品代号与MRP中的物料编码中图号相同时，认为它们是同一个物料。

　　PDM从MRP中提取信息时，以图号作为PDM中的标识(即代号)，如果该图号在PDM中已存在，则认为该产品在PDM中已存在。如果两者其它属性信息有差异，可以提交给用户来决定使用哪一个系统中的数据。

　　在PDM中添加的产品，可以添加到物料信息中，即根据MRP中的编码规则来生成它的物料号。如果是在设计项目流程中出来的产品，在项目完成时添加到物料信息中。

　　标志可以保存数据转换过程程中信息，同时也可以加快系统查询转换产品速度，可以在物料信息表和产品属性表中添加一个字段，用来标识该产品转换的状态、图号是否存在等信息。下次转换时可根据该字段判断是否需要处理。

　　标志的含义：

　　PDM中：该产品来自MRP

　　该产品来自MRP，在PDM中其结构或属性信息发生了改变。

　　产品已转入MRP，但在PDM中已发生改变。

　　产品在PDM中生成，未转到MRP中。(默认)

　　产品在PDM中生成，已转到MRP中。

　　MRP中：该产品来自PDM

　　产品在MRP中生成，已转到PDM中。

　　产品在MRP中生成，未转到PDM中。(默认)

　　产品已转到PDM中，但在MRP中发生了改变。

　　从PDM数据转化到MRP物料数据：这时，在MRP中寻找与PDM中代号相同的图号，如果存在，即认为该产品在MRP中已存在，并分别在两个系统中做标志。否则，认为PDM中的产品在MRP中是新产品，这时按照MRP的命名规范在MRP中添加相应的物料号、名称、重量、图号、规格等信息，并标志其从PDM中而来。

　　产品(物料)属性和结构信息发生改变时，需要改变相应标志位，以在转换时正确处理。

　　从MRP物料数据转换PDM数据：这时与上述步骤相反，即MRP中的物料图号如果在PDM 中存在这样的代号，则认为其已经存在。否则，把图号作为PDM中的代号插入到PDM中去。如果该物料没有图号，可以把该物料号作为PDM中的代号插入，并置标志标识其从MRP中而来。

　　MRP图号与PDM代号相同但其它属性不同的处理：有两个办法：

　　指定其中一个系统的数据为正确的，转换时可以覆盖另外一个系统的数据。由于PDM中的数据很多都是从图纸里面提取的，因此我们认为应该以PDM的数据为标准。

　　发现这种情况时，给出具体的提示信息，由用户选择是否覆盖，从而把决定权交给使用者。

　　以上两种方法可以做成选项方式，以方便使用。

　　●产品结构的转换

　　前已叙及，两个系统的产品结构是不一致的。产品结构的转换应该是在上述转换过程中同步进行的。当转换一个产品或物料时，必须首先递归提取其所有的子产品或物料信息，根据其标志判断其是否已经被转换过，如果没有转换过的话，按上面的方法进行处理。否则，可以略过。但必须按相应的结构信息转换结构。具体的算法这里不作考究。

　　制造BOM上虚拟件或工艺合件以及加工辅料信息输入一般根据装配工艺卡片上可以汇总出在整个工艺过程中系统利用到虚拟件和辅料信息，PDM可以提供操作将这些虚拟件和辅料在产品结构树转换成MRP系统里的制造树之前先在PDM系统里建立完整的制造树。PDM可以提供建立两类和产品节点不同的节点，我们可以称其为虚节点和材料节点功能，这些节点信息可以按照汇总出的装配工艺关系按照一定的操作在PDM系统内先建立完整的制造BOM，然后将这些制造BOM树导出到MRP系统中，同时进行编码转换。但虚节点信息和辅料信息在PDM系统中汇总时不进入产品明细表和产品图纸明细栏中。

　　●工艺路线和工艺信息的转换

　　在MRP中，工艺路线信息和工艺信息与某一种物料是有对应关系的，它给出了一个物料在PDM中也可以得到CAPP或BOM中的工艺信息，该信息可以从PDM向MRP数据转换时一并进行。

　　将在BOM系统里汇总出MRPⅡ系统需要的数据，通过BOM软件的操作菜单将数据以指定格式(EXCEL文件、DBF、SQLSERVER数据表、ORACLE数据表都可以支持)输出到指定位置。由MRPⅡ系统将数据读取到自己的数据库中。

　　●BOM版本变更的转换

　　1)两个关键流程的确定：

　　明细表审批流程

　　既然是想做到研发的明细能自动集成，写入到ERP系统，而不是再经过ERP BOM员的手工录入，以减少BOM出错的机会。这就需要和客户确认关键流程之一"明细表审批流程"，一般是通过(研发设计工程师)提出-(主管工程师)审核-(标准化)审核-(工艺人员)会签-(BOM)审批-归档。当然可根据每个企业的实际业务情况做调整。

　　设计更改流程

　　各个企业提出变更的源头不一，有些是"降成本"的要求，有些是研发的"结构改进"等，还有些是客户投诉，提出变更等。有些变更比较紧急，可能直接影响生产等，这就需要"特事特办";有些是属于普通变更则严谨地走完整个流程。

　　需要重点说明的是：这两个流程很重要，较好在会上邀请相关人员进行讨论，讨论签字确认。

　　2)PDMERP究竟集成哪些属性

　　流程只是搭建更改的通道，下面将是确定这个自动通道上的流转货物，确定哪些属性是ERP和PDM的共有属性，需要做同步更改。

　　物料属性

　　物料属性是零部件本身属性，例如：图号、名称、规格、材质等属性，这个时候需要特别注意ERP 的item描述规则，一般来说ERP的描述会自动由这些属性合成的，找到这些共性规则。

　　明细属性

　　明细表属性简单描述就是整个产品的结构层次关系，例如可能增加、删除某层下的物料或者更改它的数量，这些是最基本的。当然可能企业的ERP系统根据客户的需要做了些开发，例如：电子类产品可能加上位置号等。这个时候需要考虑是否PDM明细表里面加上对应的字段以便做变更。同时还要考虑项目整个进度。形成需求调研后要签字确认，防止后面的无限制需求提出。

　　另外需要提醒的是：若是设计BOM和制造BOM若有结构差异，那就需要确定两边BOM不一致，可以向那边靠拢;若是无法向一边靠拢，则要找出设计BOM向ERP BOM的转换规律，若是两张方法都不行，则无法做到系统自动变更。

　　3)设计开发

　　现在要做的是把业务的实际需要转换为程序设计，这个时候较好将前期调研的资料做的很细致，包括集成的字段在ERP对应界面上的截图，防止后面的扯皮现象。

　　最怕碰见系统不支持的属性，或者是需要做很多开发工作才能解决，这个时候实施人员就要想办法，可以"曲线救国"找个替代方案。只要不是关节点，都可以从大局角度说服客户。

　　4)UAT业务测试

　　一旦程序设计开发好后，较好就是测试：功能测试、UAT用户测试

　　这个时候千万不要以为自己做个功能测试，走完变更单后没有什么bug就万事大吉了，最主要的是自己测试发现没什么问题后，编制个测试大纲，发放相关业务部门人员，然后把这些人召集在一起，不同角色的人员都要有，从源头开始测试，一直测试走完到ERP,再让ERP的BOM员和管理员确认是否有问题?若是没问题，签字。个人觉得签字还是很有必要，要签字客户才会重视起来，后面若是有什么问题影响到生产数据，至少不会全是供应商的责任吧?