按单制造(MTO II)是一种产品单件产值大、技术含量高、生产周期长、完全个性化的生产组织模式，这种生产模式的特殊性导致它先天性存在着诸多的问题和困扰：

　　基于以上问题和困扰，站在咨询的角度来讲按单制造型企业存在着诸多的管理提升需求，其中最核心的有三点，首先是突破传统ERP局限，寻求支持按单生产的管理模式。

　　1、“三边工程”的困扰：即企业需要边设计、边采购、边生产，才能及时满足客户订单要求，这无疑增加了设计不合理、采购不匹配、生产重工等问题的发生机率。

　　按单生产(MTO)是按单制造(MTO II)中的一个环节，也是最为核心的一个环节，它是离散制造中较为特殊的一种管理方式。与传统ERP按照库存组织生产不同，按单生产过程中所有的原材料、半成品、产成品均严格按照制造令订单来记录和跟踪。这样的好处是不需要对大量只使用一次的物料进行ERP编码，可直接按订单件号和工序级工单指令进行管理，成本归集到制造令也更准确更简单。

　　按单生产(MTO)的生产组织方式适用于以单件、小批量、个性化产品为主的企业、对这些企业来说，如何进行个性化的大规模制造，一直是一个难题。传统的ERP软件采用BOM和MRP算法，将同种物料合并生产、合并采购，这反而打乱了按单生产(MTO)的特有需求。如何避免传统ERP的弊端，又同时采纳它的优势是按单制造(MTO II)企业需要解决的棘手问题。

　　2、过程管控复杂：按单制造(MTO II)需要按订单设计、采购、生产加工、装配发运的特点难免会对工艺设计、采购速度、销售信息反馈、报表统计、生产排程、人员安排、质量检验等过程管控的精确度、应变效率等提出巨大的挑战。

　　(1)产品设计、标准工艺可根据客户或者业主的要求完成图纸转换，保留与产品相关的记录和特性;

　　(2)可根据特性进行部分产品结构模板共享、传递和关联维护;

　　(3)按单生产子系统实现车间生产制造的下达和执行，能快速、准确、稳定地采集一线的加工数据;

　　(4)对于车间调度因设备、产品工艺要求、工件质量等生产现场的变数，能及时记录、反馈和影响相关生产指令的下达和调整;

　　(5)对整个生产过程，记录有可追溯性，材料可追溯到质证报告，质量追溯到质检单证，工件可追溯到加工记录;

　　(6)可实现供应商、物料采购、原料库、现场物流、产成品库、产品配送等协同推进的供应链管理;

　　(7)关键供应商、外协厂家的材料和生产加工业务环节的集成运作、联动;

　　(8)完成按单归集制造成本的精确核算;

　　(9)可对用户订单进行全过程跟踪管理，并实现产品质量全程可追溯。

　　3、单件产品成本管控困难：由于按单制造(MTO II)是一种定制化生产模式，所以这类企业几乎没有产成品库存、材料采购周期很长、产品工件定制性也很多、非标准化程度非常高，这与批量制造模式的状况很不相同。对于上述情况，按单制造的成本归集应针对订单进行，这才可能为企业经营提供真实可靠的决策支持，但“按单核算”在手工管理或传统ERP管理模式下都还难以实现。

　　那我们如何来实现与外部系统的协同整合，比如：支持外部供应商送货申报、自行结算对账的协同流程;支持授权的客户查看生产进度和关键里程碑;支持领导异地出差时的生产进度查询;支持系统内部工作流审批、与外部OA的入口集成等等。之所以会产生这样的需求，一方面是由“三边工程”引起的;另一方面，按单制造型企业往往在全产业链上都是按单制造(MTO II)的，即按单制造所需要的原材料往往也需要按单制造，这样的话，在协调供应商方面就成为了本企业交货期控制的关键，在有些生产企业，其原材料采购时间可以占到总生产周期的50%甚至更高，所以这种外部系统的协同整合需求不可忽视。

　　按单制造企业要严格遵照这三个需求，这样才能将企业不断发展、扩大。