近年来，ERP在我国制造企业的应用逐渐普及，但实际上，现在我国制造企业ERP的应用是还停留在表面，ERP功能用的比较多的是财务和进销存，而新经济时代也是“大批量定制”的时代，如何深入应用和拓展ERP的功能，适应大批量定制的时代，成为摆在企业面前的又一课题。

　　本文提出通过以物料清单BOM为主线的ERP系统的拓展应用来支持大批量定制生产，旨在抛砖引玉，探索实施大批量定制，提升ERP的应用效果的有效途径。

　　加深对物料清单BOM的理解，适应“大批量定制”时代

　　进入21世纪，市场竞争从以产品为中心转向以客户为中心的竞争，企业进入到大规模定制的时代。如何满足客户不断变化的需求，迅速地提供高质量的产品是每一个制造企业都面临的实实在在的挑战。而我国制造业企业正在面临大批量定制生产模式已经成为企业的必然选择，那么，ERP如何适应和支持大批量定制生产模式?

　　在实际生产中,企业的大多数经营和生产过程实际上都是一个面向定单配置的产品设计和制造过程。但是,人们对BOM 的理解还不够深入,认为BOM 就是单纯的物料清单,即对产品数据结构的描述性文件,对BOM 的理解仅仅停留在产品结构或者物料清单的基础上。其实这是不够的,作为一个符合现代企业生产的BOM ,适应大批量定制生产模式，必须考虑工艺流程和产品成本,才能形成完善的产品基础数据,以用于对产品的全生命周期管理( PLM) 。所以,BOM 应该理解为: BOM=满足客户需求的客户定制模型=产品结构+工艺流程+物料成本。

　　传统的ERP是以MRPII为核心，重在能力平衡和生成物料需求计划，而对产品设计、工艺设计、成本分析功能较弱，这已经不能适应大批量定制的要求。如果企业产品结构不是太复杂，那么以ERP为平台，在ERP应用中开发拓展ERP的功能使其具有CAX/PDM/PLM的功能不失为一种理想的选择，因为这样既能避免“软件孤岛”、“信息孤岛”的产生，又可以节省购买新软件的费用。

　　根据GartnerGroup公司提出的ERP内部集成(Internal Integration)思想，应用ERP平台完全可以实现产品研发、核心业务和数据采集的集成。 在ERP实际应用中，力图把产品设计、工艺规划、成本核算与MPRII统一在一起，把工程上、控制上与业务上的实用性结合在一起，从而保证产品数据的一致性,共享性和可维护性，值得尝试。下面就对以BOM为主线适应大批量定制的ERP应用做以探讨。

　　利用BOM使设计系列化、标准化、通用化

　　在大规模定制模式下，产品品种繁多，如果没有一个有效的方法进行配置。大规模定制将变为大规模混淆。客户可能因为无法选择而放弃，所以，在ERP中，应在基础数据管理系统中拓展产品配置设计功能，在订单输入时从一套事先定义好的基本组件和选件中确定产品配置的订单。根据客户需求确定产品结构和物料清单(BOM)，配置出相应的定制产品。

　　在大规模定制中，产品设计不再是针对单一产品进行。而是面向产品族进行设计。把ERP作为一个通用的产品平台.从而高效地创造和产生一系列派生产品，可以方便地配置出满足客户需求的产品。

　　使产品设计系列化、标准化、通用化的有效方法是对产品进行模块化设计。在对产品进行市场预测、功能分析的基础上，划分并设计出一系列通用的功能模块，然后根据客户的要求，选择和组合不同模块，从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。模块化设计把产品的多样化与零部件的标准化有效地结合了起来，充分利用了规模经济和范围经济效应。

　　如果按照MRP的需要在计算机内为每一种最终产品存储一个独立的BOM，则文件记录的存储和维护支出就很大。解决这一问题的办法就是采用模块化BOM。

　　模块化BOM用于有许多通用零部件制成的并有许多组合的复杂产品。例如在汽车制造业，装配一辆汽车可选择不同的发动机、传动机构、车身、部件、装潢以及其他东西，不同的选择可组合成不同的最终产品，模块化BOM按照最终产品的要求来组建模块。模块化的过程就是将产品分解成低层次的模块，模块化可达到两个不同的目的：

　　(1)可以摆脱组合可选产品特征的麻烦;每一种可选特征或模块要建一个BOM

　　(2)把通用零件与专用零件区别开来;

　　总之，应用模块化产品结构，可以组成尽可能多的产品类型，对于用户来说，他买到的是他定制的产品，由此解决了内部多样化和外部多样化之间的矛盾。

　　应用ERP，建立客户需求与产品开发、技术开发及制造协同的信息平台和全局共享的、可搜索的、可重用的产品结构信息数据库，定义模块化、通用化、标准化的产品结构，支持产品变型来满足客户需求，是实现大批量定制的有效途径。

　　利用BOM进行工艺规划

　　基于BOM 进行工艺设计,是将复杂的工程数据建立在关系数据库之上,从而能够将工艺规划信息集成在ERP统一的产品数据管理系统中,有效地解决了产品结构信息系统与产品工艺制造信息的集成。

　　基于BOM的工艺设计流程是：首先取得产品设计EBOM(工程BOM)，然后根据工艺路线，针对不同的工艺类型实现工艺的设计，将EBOM调整为PPBOM(工艺规划BOM)，传递给ERP的生产管理系统。

　　BOM规定了制造物件所需的物料以及制造过程，工艺规划始终围绕BOM 这一主线,工艺设计的过程实际上是BOM 的产生、组织、衍变和传递的过程。工序规划针对各零件族建立标准工序，进而以此为基础，建立具体零件工序，此外，可使用一些材料信息，然后选择加工设备，最后确定工时定额。

　　BOM可以作为计算机识别物料、编制计划、采购和外协，配套和领料的依据,也可以作为生产过程控制、事后分析的依据，根据它进行加工过程的跟踪，进行物料追溯等等。

　　利用BOM进行成本分析

　　每一种物料都有它的价值，制造企业生产的过程也是产品价值链增值的过程，成本控制是企业取得赢利的重要手段。根据BOM进行成本的计算，可以作为报价参考。在ERP系统中，销售、采购、产品信息都集成在一起，由此，进一步拓展BOM应用，可以进行成本分析。

　　具体过程一般是：从销售管理系统获得客户订单，然后进入订单分析和产品设计系统。并不是所有的订单都一定要完成。有些情况，企业还要根据获利性大小进行选择。获利性分析可以说是BOM可实现的一项重要功能，BOM的展开产品结构结合采购管理系统中当前一定时期内原材料的平均采购价格得到产品的材料成本，再加上理论上该产品需消耗的其它费用，就得到订货产品的总成本，与产品的订货价格比较，即可得到订单的收益情况。从而，企业可以把有限的资源用来制造最增值的产品，为企业带来较大的利润。

　　大批量定制通过满足顾客的个性化需求，对顾客需求迅速反应，使得客户获得更多的价值。同时，也使企业获得更多的盈利。我国制造企业在应用ERP的同时，也正在实践大批量定制的生产模式。众所周知，ERP不是一成不变的，而是开放和发展的思想体系，对ERP的深入拓展应用对于我国制造企业提高效率和效益，增强竞争力具有重要意义。本文探讨如何以ERP适应大批量定制的时代，希望能为正在致力于ERP应用的制造企业提供有益的借鉴。